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典型案例2
技术提供方：淄博鲁中耐火材料有限公司。，用户生产规模：5000t/d熟料生产线；使用条件：水泥窑正常检修期内；主要应用内容：按此工艺替代原有回转窑耐火材料；主要设备如下：φ 8米× 72m节能技改投资：该技术是对原有耐火材料进行更换，目前仍是用户正常检修项目，尚未形成新的投资；工期：20天（同原材料施工方案）。应用该技术配置方案后，与原配置方案相比，每年可节约能源226tce，5年可减少二氧化碳排放595吨，二氧化硫排放169吨，氮氧化物排放169吨，节能经济效益163。投资回收期为0（无新增投资）
低导热镁铝尖晶石砖：容重：工作层90~05g/cm3，保温层≤ 65 g/cm3，导热系数（700℃): 713 w/m.k，保温层508 w/m.k
，水泥熟料热耗国际先进水平约为2842kj/kg，而国内先进水平为2970kj/kg，很大一部分差距是由于耐火制品在整体配置上性能不合理造成的。应用该技术方案，在保证使用性能不低于现有材料的前提下，可实现节能102万TCE/A，减排45万tCO2/A左右，该技术以降低窑衬材料的导热系数为技术突破，调节和控制材料的微观结构和矿物相组成，研制出一系列低导热耐火材料，并将其应用于水泥窑系统，降低窑筒的热损失和窑体表面温度，为降低水泥生产关键技术的热耗，基于多尺度控制和新技术，开发了一系列低导热系数的新材料，在国内外首次实现了水泥窑用耐火材料低导热与节能的匹配，通过对耐火材料使用性能的调控，大大提高了各段低导热耐火材料的使用寿命，如抗热震性和耐腐蚀性。在国内外首次实现了水泥窑用低导热耐火材料使用寿命和维修周期的协调同步，减少了维修次数，生产效率表明，全系列低导热耐火材料在水泥窑上的配套，不仅实现了无铬耐火材料和节能减排，而且实现了窑衬材料的轻量化，降低了采购成本和窑工艺，明显降低了水泥窑的表面温度和热损失，相应提高了水泥窑用耐火材料的质量，全面实现了水泥窑运行过程的节能降耗，见工艺
主要技术指标镁铁铝尖晶石砖：容重：≥ 9g/cm3，导热系数（350℃) ± 25℃):50瓦/m.k；低导热30抗剥落砖：容重：≤ 2G/cm3，导热系数（700℃): 433w/M.K
该技术的关键耐火材料镁铁铝尖晶石砖获得两项国家发明专利，2012年11月获山东省科技进步二等奖，被列为国家重点新产品。该技术于2016年10月19日获得建材联合会批准，已应用于建材集团、华润水泥控股、唐山冀东水泥有限公司、吉林亚东崇山集团、鲁中水泥有限公司等国内水泥企业的多条水泥窑生产线。，山东山麓环保新材料有限公司，整体经营效果优于国内现有水平，产业化前景10个典型应用案例典型用户：建材集团有唐山冀东水泥有限公司有吉林亚山东崇山集团鲁中水泥有限公司。，等水泥企业耐火材料有限公司用户生产规模：5000t/d熟料生产线；使用条件：水泥窑正常检修期内；主要应用内容：按此工艺替代原有回转窑耐火材料；主要设备如下：Φ 8米× 72m节能技改投资：该技术是对原有耐火材料进行更换，目前仍是用户正常检修项目，尚未形成新的投资；工期：20天（同原材料施工方案）。应用该技术配置方案后，与原配置方案相比，每年可节约标煤218吨，减少CO2排放568吨，减少SO2排放160吨，减少NOx排放80年左右。节能经济效益154，投资回收期0（无新增投资）
低导热50抗剥落砖：体积密度：≤ 4G/cm3，导热系数（700℃): 58w/M.K
技术奖励及应用现状
目前，我国有近1800座大型干法水泥回转窑，热损失主要是窑外表面分散所致。我公司提出的水泥窑新型耐火材料的绿色节约
案例名称：冀东启新水泥有限公司水泥窑新型耐火材料绿色节能技术应用
水泥窑用绿色节能耐火材料及其应用领域
窑体热损失：31~38kj/kg CL
建材和水泥工业，珠海建筑保温,目前与该技术相关的能耗和碳排放现状
技术名称
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