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湖南化工设计院杨振生、长沙平城氯气出版社等方面阐述了中型氯碱厂液氯装置设计中可采取的节能降耗措施。在世界范围内，氯碱技术应借鉴吸收和节能技术，促进我国氯碱生产的可持续发展，液氯生产系统应适当压缩氯气干燥产生的氯气，氯气在低温冷冻条件下冷凝成液氯。在原料氯碳、氧、氮、氢和一些微量氯气的液化过程中，大部分氯气在约1/15的力作用下被冷却到25左右，而一些不凝性气体则是从尾气中得到的液氯冷凝而成。2的体积分数大于6。含氯不凝尾气从液氯分离器中分离出来，送入合成盐酸，含氯量大于液氯的尾气储存在储罐中，部分进入液氯蒸发器，产生高压氯气。储罐中的液氯送至装瓶岗位进行包装。为防止液氯汽化器中液氯中氯氮的富集引起事故，液氯汽化器需要定期处理，节能是降低冷却能力1。采用氯气液化装置的优点是氟利昂两级压缩和二次节流制冷。氯气液化装置是由苏州制冷设备厂和苏州化工厂联合开发的。采用氟利昂两级制冷系统，通过蒸发3,1液态氟，直接提供氯气冷却液化过冷的冷却能力，使氯气温度降低5，使氯气液化成液氯，传统的方法是在钙盐水温度低于30℃时，将冷冻盐水与液氯进行热交换。对于液氨，液氯的蒸发温度应为35，氯气液化器所需的冷却能力。一般来说，生产液氯的电耗约为0，当原氯压力为5，液化温度为2025时，液化效率可维持在65:1。在此操作条件下，新工艺电耗约75%，新工艺电耗145，液氯产品电耗约701亿元，液氯产品成本约7亿元。电价可按4.1从液氯车间生产现场测算。系统充氟后，氟压缩机开始运行，氯气液化器制冷剂氟利昂回汽温度降至24，液氯蒸发温度为30。在此工艺指标下，氯气液化运行稳定，因此，在传统的水液化工艺中，氨压缩机启动后，氯气液化罐中的氯化钙盐水需要2分钟才能达到30。液氨的蒸发温度可以使2气液化从2降到桶内。采用足虹气体液化新工艺可节约能源。氯气液化装置由制冷压缩机、氯气发生炉三台辅机组成，氟储存系统集中在辅机内，占地3，amp，2制冷系统，氨冷凝储存系统的盐水制冷系统设备庞大，占地面积大。根据液氯装置相同的生产规模，氯气液化新工艺在投资成本、占地面积、建筑面积等方面均远低于传统的12盐水制冷工艺，其选择原则应与氯气平衡密切相关。所谓氯平衡，就是在工厂正常生产时，将电解车间产生的氯适当、均匀地分配到各氯生产装置。如果一些氯气生产装置因故障或其他原因不得不减产或停产，应认真考虑氯气在各用户中的比例。一般应根据全厂氯气消耗量大的生产装置停车情况，使今年5月份液氯生产装置的节能措施、防腐及节能生产能力相对丰富，并能将剩余的氯气全部生产成商品液氯。同时，使用不凝性氯气的生产装置也比较丰富，也就是说，三家碱厂通常以生产液氯为解决方案，气体平衡的要点在第3段中讨论。氯气平衡的丰度一般是从复合气体平衡原理出发，综合考虑液体、产量和固定盈余。同时，为保证装置满负荷运行，灵活调整液氯产量，根据投运厂家的成功经验，在1.1万吨以上的氯碱装置中，可并联安装两套相同的装置，两套相同的氯气液化装置并联安装，可分别保持系统独立运行。备氟机低压级高于主级，可随时引入两套机组。两套机组中的备用机与各系统相应的氟压机并联，一经引入任一系统，即可独立运行，维持系统的特定氯液化能力。氯碱液化能力的选择应根据氯碱厂本身的气体平衡来确定。容量50000可根据21000的容量选择；除国产1系列外，约克公司螺杆式2压缩机组、氯气冷却2高压余氯废氯等14台进口先进设备，充分利用了氯气这一重要的化工原料，也是一种有毒气体，即使允许直接排放到空气中也不能浪费，但必须是全高压氯气。应尽量使用余氯和废氯。是液氯生产节能的重要措施。高压氯是指用于输送液氯的高压蒸发氯。一般为30351饱和氯。相应的饱和蒸气压为788。高压氯来自液氯汽化器，液氯是浴霸的一种液体。随着温度的升高，液氯的蒸气压急剧增加。当用5060热水代替蒸汽时，液氯在液氯汽化器夹套内加热，液氯蒸发产生高压氯气，外墙保温安全技术交底视频,供压送用。高压氯气来自液氯的蒸发，因此纯度高，不含不凝性气体，根据理论计算，每吨商品液氯需要8518左右。在液氯生产过程中，为了达到节能降耗的目的，这部分高压氯气应送至包装岗位。根据高压氯气本身的压力控制，1液、1钙、2气的压力不应超过01，而进入氯气气化炉的原氯压力只有15，一般情况下，当液氯储罐中的氯气压力降至6.3以下时，液氯出口阀关闭，压力停止
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