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天津钢铁厂炼钢分公司宋永军【乔旺】通过对炼钢厂能耗现状的分析，找出炼钢厂能耗的主要原因，并提出相应的节能关键词，到1996年底，公司已达到年产200万吨的生产能力。目前，炼钢厂有氧气顶吹转炉31座，方源连铸机3台，矩形长连铸机1台。经过6年的发展，炼钢一厂的质量有了质的飞跃，生产过程中的能耗也大大降低。请看表格。虽然我们取得了很大的进步，但我厂的能耗指标仍远远落后于其他先进企业，节约和挖掘潜在效率是降低成本、增强我厂市场竞争力的关键，分别是“蓉1炼钢厂生产情况”和“冉桥华马桥厂未来9年工业及化工消费构成表”。它是指在一个聪明的时间里，一万道工序的能耗。炼钢厂的能耗可分为两部分：直接能耗，如焦炭、压缩空气和水；二是间接能源消耗，即原材料消耗。因此，从系统节能的角度来看，节能不仅要节约直接能源的消耗，还要节约间接能源的消耗，即降低各种原材料的能耗2。根据能耗分析，总能耗为1，相当于标准煤的10%，转炉工艺能耗由能耗和回收两部分组成，可消耗中焦、压缩空气和水；在回收部分能耗中，氧气占总能耗的52%，焦炉煤气占25%，电力占10%，压缩空气占总能耗的13%。焦炉电是总能耗的主要组成部分，回收蒸汽可降低工艺能耗kge/T。因此，工艺能耗、主焦电耗和回收蒸汽量较小，此外，转炉煤气回收不足也是造成转炉工艺能耗的主要原因我厂耗氧量为6813/1钢。根据理论计算，转炉耗氧量一般为同行业耗氧量的553/1。主要原因如下：1。切屑耗氧量大，据统计约为10%；3氧枪喷头的特点不适应我厂转炉冶炼的要求。1996年6月在氧气利用率1的情况下实现蒸汽回收。当时蒸汽排放严重，排放时间比1998年长。检修时，并网管道由1桥胃改为59烟胃，排放时间缩短，但排放时间仍在5~6小时，2000年7月，并网管道由1桥胃改为59烟胃￠ 我想￠ L。经过近两个月的观察，释放时间为1～2小时，吨钢蒸汽回收率约为2kg。但与武钢H炼钢相比，并网管道的泄放时间为1~2kg，武钢s炼钢厂1999年上半年平均蒸汽回收率为108kg/T，我厂石灰、废钢产量低，间接能耗高；根据试验，1铁水带的含渣量为2.5，但铁水带的含渣量不超过5。严格按照相关数据报告，铁水减渣1，钢铁材料减渣5，石灰减渣15kg/T，节能4kg/T。因此，铁水渣量大，铁水消耗高，石灰消耗大，能耗高± 平均含量70～75%，有效含量小于10%，灰化率在30%左右，远未达到国家对冶金石灰的要求。结果表明，我厂石灰、钢铁原料、废3铁水的消耗量及铁水平均含量为75～80%，铁水硅含量为8jlj；据介绍，转炉炉渣可减少1吨，钢铁消耗可减少5kg/L。因此，稳定铁水含硅量在4～6对转炉生产非常重要，生产组织管理水平有待提高，19世纪初，我厂新建了7钢渣磁选设备，取得了很大的效益。该设备回收废钢751块，回收矿渣微粉，送烧结厂生产直接效益。但同时也要看到，磁选设备远未满负荷，磁选处理后钢渣短缺造成金属损失，今后应完善节能措施，加强化工原料的基础管理，增强节能降耗意识。一是加强能源计量管理，完善全厂所有能源介质的计量设备，增加各工序能源介质的二次计量设备，准确计量全厂、各级工序的能耗，每十天对全厂及各工序的能耗及回收情况进行一次分析，发现问题，及时采取措施，完善奖惩机制，真正降低耗氧量。一是加强氧气管理，杜绝跑、滴、漏，特别是加强切屑的氧气管理，严禁氧气直接跑。二是提高炉工操作水平，减少吹炼次数和时间；其次，改进氧枪喷嘴工艺，提高氧气充分回收转炉蒸汽、沉淀等。为降低能耗，我厂转炉采用汽化烟道冷却方式实现蒸汽回收，楼房外墙保温施工队,将汽包排放压力由83降至9，主管道基本不排放。另外，加强汽化烟道的维护，减少烟道泄漏维护造成的软水和蒸汽的浪费；二是大力推广变频技术，节约电能；加强运行和全漏管理，降低动态4，提高原料质量，落实精料政策，降低原料消耗，铁水是转炉的主要原料，铁水和炉渣的含量对转炉冶炼有很好的影响。一方面，通过稳定原料操作，降低铁水4～6的含量。另一方面，考虑铁水预处理装置的建设
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