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沈阳外墙保温施工企业,新型节能耐火砖及保温材料在现代立窑中的应用
文摘：新型节能耐火砖及保温材料在现代立窑中的应用机械立窑水泥产量占我国水泥产量的70%，是我国建材行业消耗大量能源的工业窑炉。该窑能耗高，产量低，质量不稳定。因此，提高质量、降低能耗是提高机械立窑水泥企业经济效益的重要途径，随着水泥工业的快速发展，越来越多的项目由普通机械化立窑向现代机械化立窑转型，普通机械化立窑对耐火材料和保温材料的要求越来越高
过去我公司的普通机械化立窑规范是Φ 32× 缺点有很多：一是耐火砖使用寿命短，耐火性低。每年水泥旺季的8月份更换喇叭口砖。只能使用6个月，窑衬砖腐蚀成凸凹面，同时由于保温不好，大量热能被传递到窑外，导热系数达到8~0W/（M？K） 熟料耗煤量增加到1250～1300kcal/kg熟料，单位小时产量仅为13～5t/h。由于输出功率低，功耗也增加到65kW？H/T熟料，严重影响企业的发展。在市场上没有竞争力，甚至在现代立窑中应用节能耐火材料，增强企业竞争力，我公司于2003年改为原来的普通企业Φ 32× 5m立窑改造的核心是更换耐火砖，加强窑体保温，在窑体工况下改装增加倒喇叭，调整喇叭高度，将铁砖由平面衬铁板改为破碎导风砖，更换新的布料器和节能卸料塔炉排，提高窑衬砖的使用寿命和窑的保温效果，同时考察了多家耐火材料生产厂家。经过比较，我们选用了南京立窑研究院推广的浙江圣高耐火材料有限公司生产的新型节能耐火砖和全套窑内保温材料，用at型烧结磷酸盐高铝砖代替原有的磷酸盐高铝粘结免烧砖，经过两年的生产实践证明，由于耐火材料和保温材料的合理选用，at型窑衬砖具有良好的抗剥落性和耐磨性，喇叭口衬砖的使用寿命在一年以上，窑炉工况相应改善，窑炉质量大大提高，能耗大大降低，使企业摆脱困境，走向可持续发展的循环
经济效益分析
，采用磷酸盐高铝粘结砖，使用寿命仅6个月，喇叭口燃烧带每年需检修2次。每次大修更换窑口砖和燃烧带直管砖的费用为3.5万元，前台改造时年大修费用为7
年产量约13T/h，吨煤耗260kg，吨电耗65度，技术改造后熟料28天强度仅为45MPa
Φ 32× 5m现代机械立窑烧成带底部设置倒喇叭砖。由于倒喇叭口起着导风的作用，周围的风经过倒喇叭口时向窑中心折射，改善了中心火的拉深现象，使烧成带边缘与中心火同步煅烧，克服了侧风烧成过快的缺点，实现了等温煅烧，热系统稳定，有效地提高了立窑单位小时熟料产量。2005年平均单位小时产量达到5t/h，比原熟料单位小时产量提高2t/h。按一年10个月的生产周期计算，全年将生产熟料12960吨。按照每吨熟料30元的净利润计算，总共将增加30元/吨的新效益× 12960t/a=8万元/
由于选用了浙江盛高耐火材料有限公司生产的耐火材料，能耗大大降低：
改造前熟料热分布为1300kcal/kg熟料，而每吨熟料（热值为5000千卡/千克）的实际煤耗为260千克，而每小时熟料产量仅为5吨/小时，每年10个月只能生产87480吨/年熟料，每吨电耗为65千瓦？H
改造后熟料热分布为900kcal/kg熟料，吨熟料实际耗煤量/（发热量5000kcal/kg）为180kg，吨熟料产量增加2吨，10个月可生产熟料12960吨，每吨熟料仅可节约煤炭80公斤，按年产10万吨熟料计算，可节约煤炭8000吨，可节约煤炭270元/吨× 8000吨=216
改造后每吨熟料电耗为47kw？H、 哪个是18千瓦？H小于原来的65kW？H。按年产10万吨熟料计算，可节电10万吨× 18千瓦？H/T公司× 50元/千瓦沈阳外墙保温施工企业,？H=90综上所述，仅煤耗、电耗每年可节约306万元，再加上增产效益，每年可增加效益346元
总之，我不知道，宜宾已经进入高成本时代，加上市场竞争激烈，如果不能降低生产成本，就没有利润，企业要在激烈的市场竞争中生存，就必须增产、节能、降耗，避免污染
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