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经过50多年的努力，我国基础耐火材料生产取得了长足的进步。许多产品已达到或接近国际先进水平。总体而言，与国际先进水平相比仍有较大差距。先进与落后技术设备并存。部分重点品种仍需进口。无定形率远低于先进钢生产的无定形率。我国每吨钢材耐火材料消耗量约为26公斤，日本和欧洲每吨钢材耐火材料消耗量为5-10公斤，南美为14公斤，北美为12公斤；大型钢包的最佳使用寿命为280次，吨钢消耗量为5kg。国外钢包使用寿命800次，吨钢消耗92kg；在中国，30%的耐火材料是无定形的，而日本为60%，美国为53%，欧洲为45%-59%；我国废弃烟火材料的回收率在60%以上，不足20%；大型水泥回转窑已达1万t/A，而我国4000td窑用镁白尖晶石砖等关键耐火材料在科技水平上仍需与国际先进水平相比较。造成这一差距的主要原因是：缺乏具有自主知识产权的原创技术，基础理论研究严重不足，对环境友好型、生态型耐火材料的研究薄弱，原料浪费严重，产品回收率低耐火材料；因此，今后碱性耐火材料的发展目标应立足于我国耐火材料原料的资源优势。首先，要树立循环经济的理念，逐步解决循环经济的基本原则、环境友好和生态耐火材料、开发优质合成材料和高效产品、开发高效设备等问题；在不断优化生产工艺和设备的同时，形成了集资源特性、功能特性和环保特性于一体的世界先进的钢铁冶金耐火材料品种结构体系，完全符合钢铁科技进步的要求和钢铁科技发展目标：“氧化物-非氧化物复合材料和高钙耐火材料成为重要的新型耐火材料，全面提高连铸滑动水口的使用寿命和钢水质量。耐火材料质量保证到2010年高炉使用寿命达到15年以上，转炉平均使用寿命超过10000炉次，连铸防堵浸入式水口不少于10h，钢包寿命不低于150次，电炉炉衬寿命不低于800炉次。基础耐火材料的关键技术有：功能耐火材料和非晶耐火材料的优化技术；非水化高钙系耐火材料技术；长寿命滑动水口耐火技术，使用寿命不低于10倍；低铬、低碳精炼耐火材料技术；耐火材料修补技术（主要是连铸用耐火材料）；耐火材料无损检测技术；纳米耐火材料的生产和应用；高耐蚀、长寿命电炉底电极耐火技术；碱性耐火材料生产过程中的节能系统技术；全氧化钙、高强度洁净钢耐火技术；冶金功能耐火材料非晶态化技术（主要指三片连铸）；超长寿命炉衬耐火技术；全连续钢铁生产过程中需要解决的问题有：研制铝镁长寿命钢包透气塞；基本特殊功能保护渣；优质碱性耐火材料，用于电炉外精炼和清洗钢；含氧碱性耐火材料（含覆盖剂）能吸收钢水中的杂质，适用于纯净钢冶炼；垃圾焚烧炉用Mgoc2o3zfo2耐火材料；在水泥窑用无铬碱性耐火材料中，镁铝尖晶石砖具有较好的性能价格比；发展高性能MgO基浇注料和梯度碱性浇注料，促进含游离CaO和石墨耐火材料的无定形化，到2020年无定形率达到60%；发展MgO等转化材料，满足超低碳钢生产的需要；青海察尔开盐以4G/AM2的容重和高纯氧化镁的规模化生产工艺，以及消除粘结树脂对环境和人员的危害，拥有40亿氯化镁六水合物，年产钾肥排放3000万吨氯化镁六水合物。实验室工作证明，氨法可经济地获得高纯氢氧化镁，并可获得99%堆积密度4G/cm3的高纯氢氧化镁。因此，开发利用刚水生产氧化镁也是今后一个重要的发展方向，随着有色金属等高温行业的发展，人们对耐火材料与高温行业的相互促进有了深刻的认识。镁质耐火材料更为突出，“精料”和“高温工业”“设备”是耐火材料发展的基础，而“耐火材料的品种和应用”是关键。我国耐火材料工业的发展方针是加大集约化管理，潍坊外墙保温板材料,提高企业和产业的国际综合竞争力，把我国耐火材料工业从生产和出口大国转变为具有国际先进综合竞争力的耐火材料。镁质耐火材料将发挥关键作用
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