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4试验方法1拉伸强度试验按GB/t528-1998《硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能测定标准》进行2断裂伸长率试验按GB/t528-1998《拉伸应力应变测定标准》进行硫化橡胶或热塑性橡胶的性能3撕裂强度试验按CB/t529-1999《硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度测定标准》（取矩形试样）按GB/t1681-1991《硫化橡胶回弹性测定规程》进行，5按CB/t3903l4《鞋类通用检验方法》进行硬度试验，6按K/t2872-1997《橡塑鞋用微孔材料表观密度测定规程》进行密度试验，7剥离强度试验按CB/t532-1997《硫化橡胶或热塑性橡胶与织物粘合强度测定规程》进行，8发泡率试验测量：在模具中制作边长为10cm的正方形材料，室温放置24h，测量边长变化（cm）；结果与讨论1不同SIS用量对发泡材料力学性能的影响。热塑性弹性体苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物（SIS）兼有橡胶和塑料的性能，在室温下具有良好的弹性。在EVA发泡材料中加入sis能有效地提高发泡材料的弹性，回弹率随sis含量的增加而增加，但随着sis含量的增加，材料的某些力学性能（如拉伸剥离强度）呈下降趋势（见表1）。由此可见，当SIS含量控制在55-60份时，发泡材料的弹性能满足高弹性材料的要求（弹性！同时，其他指标均2。研究了不同发泡剂ac3000h用量对发泡材料力学性能的影响。发泡剂a3000h的用量是控制发泡材料性能的主要因素，它直接影响材料的发泡率。发泡材料的物理力由表2可知，随着发泡率的增加，材料的剥离强度和回弹率呈下降趋势。根据运动鞋底的硬度要求（50%），因此发泡剂的用量一般控制在28-30之间，交联剂l55-13（PCP）对发泡材料力学性能的影响交联发泡材料的交联度对发泡有重要的控制作用，材料的力学性能和回弹性交联剂（DCP）的用量为高弹性EVA鞋底材料的生产从表3可以看出，如果交联剂（DCP）的用量低于q4phr材料，则交联不足，如果DCP的用量高于l5phr材料，表1 SIS不同用量对力学性能试验项目标准值（弹性抗弯）合格压缩变形）剥离强度（n/CN）拉伸强度（MPA）断裂伸长率硬度肖氏度的影响表2 ac3000h不同用量对力学性能试验项目标准的影响值（弹性抗弯）收缩变形剥离强度（CM）拉伸强度（MPA）断裂伸长率硬度材料交联过多，造成开裂现象，材料脆性大，无固体。从表中可以看出，根据运动鞋底的要求，随着交联剂用量的增加，拉伸力和剥离强度回弹率先增加，而回弹率随着交联剂的使用而增加，比较了交联剂用量对发泡材料力学性能的影响，并与表3进行了比较。发泡材料的剥离强度（KN/N）高于PCP。交联剂不交联易脆。氧化锌用量对发泡材料的力学性能没有影响。ZnO是一种碱性氧化物，能有效降低AC发泡剂的分解温度，调节交联速度使之与发泡剂的分解速度相匹配，从而获得均匀细小的孔结构，中和整个体系的酸性，为了防止交联剂的酸中毒，转移活性自由基，从而延缓交联，从表4可以看出，材料的密度和力学性能随ZnO含量的增加而降低。这主要是因为当ZnO含量较小时，体系的交联速度大于发泡剂的分解速度，发泡率较小，材料的力学性能较高，当ZnO含量较大时，体系的交联速率小于发泡剂的分解速率，材料的力学性能随发泡速率的增大而降低。结果表明，体系中氧化锌的用量控制在0l8-l0（PHR），交联速率与发泡剂的分解速率相匹配，表4不同ZnO含量对力学性能的影响试验项目标准值ZnO含量弹性（抗弯性能合格压缩变形剥离强度（n/CN）抗拉强度（MPA）断裂伸长率硬度5成型发泡工艺条件对发泡速率的影响成型发泡工艺条件（时间和温度）对材料的发泡过程有很大的影响，其直接表征是非常重要的，即材料的发泡率。从表5可以看出，如果温度固定，并随着时间的增加而增加，最终发泡率趋于稳定，但如果发泡时间过长，生产效率会下降。如果发泡时间固定，最终发泡率也随温度的升高趋于稳定，一般采用蒸汽加热。随着温度的升高，对设备的要求也越来越高，按照效益最大化的原则，生产工艺条件的控制时间为500-900度和165-170度表5发泡温度对发泡率的影响发泡温度为172发泡时间为发泡时间（s），发泡速度是发泡温度是（！）发泡率注：① 泡沫体粘附在模具上② 板材变形；③ 泡沫体粘附在模具上；④ 结论在EVA泡沫中加入热塑性弹性体苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物（SIS）能有效地提高泡沫的弹性，装配式建筑保温系统,SIS用量控制在5560份，交联剂用量控制在0l75-q90份，提高了发泡效率
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